Atouts du scellage sans bouchon

Où faire des économies ? Dans vos procédés de production !

 

Depuis de nombreuses années, les produits tels que les denrées alimentaires, le lait, l'eau, le café, le ketchup, les yaourts, les comprimés pharmaceutiques, les huiles, (huile d'olive et huile minérale), le liquide de frein, les produits d'entretien ménagers et les produits sanitaires sont operculés selon différentes méthodes.

L'industrie des tables rotatives haute cadence, les lignes d'indexation latérale, les tables d'indexation injection unique ou à 2, 4 ou 8 têtes ont généralement recours à des têtes de scellage à plaque chauffante. Toutefois, ce processus présente des limites sur la cadence et l'intégrité du joint ; ces limites sont liées à la scelleuse à plaque chauffante, au facteur temps et au contrôle non régulé de la chaleur et de la pression.

À cause de l'incertitude planant actuellement sur l'économie mondiale, les fabricants savent que l'exploitation d'installations de production modernes occupe une place critique. Ils sont exigeants en matière de coût à l'unité, d'efficacité (plus particulièrement avec les prix énergétiques qui grimpent en flèche) et de frais généraux toujours plus élevés. Tous ces facteurs ont un impact sur la rentabilité de l'entreprise.

De nouvelles réglementations accentuent la pression sur les fournisseurs et sur les emballeurs sous-traitants pour réduire le poids des emballages et la consommation énergétique, pour développer le recyclage et pour adopter des pratiques de travail encore plus performantes. Et il n'est pas prévu que cette conjoncture s'améliore à court terme !

Récemment, les fabricants d'équipements de scellage par induction ont proposé différents systèmes qui accroissent l'efficacité et la cadence. Les résultats obtenus ont été plus ou moins heureux mais personne jusqu'à présent n'a pu offrir un thermoscellage avec contact pour lignes haute cadence en raison des limites techniques suivantes :
  • La chaleur réfléchie par l'opercule aluminium
  • Le cycle du temps de chauffe
  • Le contact / la pression
  • L'épaisseur de l'opercule aluminium
Les tables rotatives actuelles peuvent produire jusqu'à 450 joints par minute. Toutefois, les industriels souhaitent passer à 600 unités par minute, et deux ou trois entreprises y sont presque ! Cette situation signifie que les scelleuses à plaque chauffante n'ont plus le temps de chauffer car le temps d'immobilisation du joint est désormais trop long, ce qui ralentit les cadences de pointe des remplisseurs.

On a trouvé une solution qui utilise une tête de scellage avec contact mue par induction qui résoudra le problème posé par la plaque chauffante traditionnelle. Pour répondre aux performances des lignes à haute cadence, une tête de scellage par induction avec contact doit pouvoir produire 40 unités par minute, 24 heures sur 24, pendant toute l'année.

Les programmes de développement d'Enercon produisent maintenant des cycles de chauffe de plus de 40 unités par minute à partir d'une seule source d'alimentation et avec une seule tête à induction – sans interruption.

Les essais ont produit d'étonnants résultats :
  • Un cycle de 40 unités par minute équivaut à 1 440 joints par minute sur un remplisseur à 36 têtes (pas pratique mais faisable – il faut compter en fait entre 800 et 900 unités par minute).
  • L'électricité économisée par une scelleuse par induction avec contact est au moins égale à 125 watts par tête et par kilowatt/heure par rapport à la technique de la plaque chauffante.
  • Consommation énergétique réduite de 25 %
  • Émissions de CO et, par conséquent, empreinte carbone réduites d'au moins 25 %.
  • De manière générale, on peut réduire l'épaisseur de l'opercule aluminium de 60 microns pour passer à 20 microns – plus de 50 % d'économies sur les opercules utilisés.
  • La tête de scellage et l'unité d'alimentation peuvent être installées sur les lignes existantes.
  • La maintenance des scelleuses par induction avec contact est nettement moins importante que celle des plaques chauffantes avec contact.
En fait, toutes les parties prenantes réduisent les coûts et le volume de matières premières et d'énergie – tout en obtenant plus rapidement un joint de qualité supérieure et un coût à l'unité bien plus faible pour le produit emballé.

Économies d'opercules aluminium

Avoir le nombre d'opercules nécessaire ou utilisé permet d'économiser un grand nombre d'opercules, réduisant ainsi le coût du scellage jusqu'à 50 %.

Économies d'énergie

Les têtes de scellage par induction avec contact font réaliser des économies d'énergie très importantes. Chaque tête permet d'économiser au moins 125 watts par kilowatt/heure. Pour 1 000 têtes traditionnelles, ceci équivaut à économiser 125 kilowatts par heure, pour chaque journée de travail. Ce qui donne 5 mégawatts par semaine et 24 mégawatts par an. Et des milliers de têtes de scellage à plaque chauffante traditionnelles sont actuellement utilisées !

Coûts de maintenance réduits

Les têtes de scellage par induction avec contact nécessitent moins de maintenance. Leur cycle de vie est plus long que celui des têtes à plaque chauffante traditionnelles. Elles produisent un joint beaucoup mieux contrôlé et de meilleure qualité, sans boursoufler ou endommager le col du contenant.

Moins de déchets

Aujourd'hui, nous ne pouvons nous permettre de gaspiller de la marchandise ou des emballages.Renseignez-vous sur l'operculage hermétique par induction et vous serez impressionné par les atouts et les économies qu'offre ce procédé !